Differenze tra le piastre in lega Inconel 601 e Incoloy 825
Differenze tra le piastre in lega Inconel 601 e Incoloy 825
Le piastre Inconel 601 (lega di nichel-cromo-ferro) contengono alluminio aggiunto, garantendo un'eccellente resistenza all'ossidazione/carburazione alle alte-temperature e stabilità termica. Al contrario, le piastre Incoloy 825 (lega di nichel-ferro-cromo-molibdeno-rame), grazie all'aggiunta di molibdeno e rame, mostrano una resistenza superiore alla corrosione da acido solforico e fosforico, alla corrosione per vaiolatura e alla tensocorrosione. Pertanto, le piastre Incoloy 825 sono più adatte per ambienti chimici corrosivi, mentre le piastre in lega Inconel 601 sono più adatte per applicazioni puramente ad alta-temperatura, nonostante il contenuto di ferro inferiore e il contenuto di nichel più elevato nelle piastre spesse Inconel 601.
La piastra Inconel 601 è magnetica?
La piastra Inconel 601 è una lega di nichel non magnetica-cromo con proprietà tra cui resistenza alle alte-temperature paragonabile alle leghe 18-8 ed elevata resistenza alla corrosione agli agenti corrosivi organici e inorganici.. 601 la piastra in lega funziona eccezionalmente bene in intervalli di temperature da temperature criogeniche fino a 2000 gradi F.
La piastra Inconel 601 è un materiale in foglio laminato da una lega rinforzata con nichel-cromo-ferro-alluminio (Inconel 601). La sua caratteristica principale è la resistenza senza pari all'ossidazione, alla carburazione e alla corrosione da zolfo ad alta-temperatura a temperature estreme fino a circa 1250 gradi, pur mantenendo una buona formabilità e saldabilità. È progettato specificatamente per ambienti impegnativi in cui i materiali in fogli sono esposti ad atmosfere fortemente ossidanti-riducenti e a cicli termici, come forni per trattamenti termici ad alta-temperatura, sistemi di combustione industriale, unità di cracking petrolchimico e componenti hot-end aerospaziali. È un materiale fondamentale per la produzione di componenti a temperatura ultra-alta-come rivestimenti di forni, tubi radianti e dispositivi ad alta-temperatura.
La piastra Incoloy 825 è un materiale in fogli laminato da una lega di nichel-ferro-cromo (Incoloy 825). Attraverso l'aggiunta di elementi come molibdeno, rame e titanio, è specificamente ottimizzato per resistere ad ambienti corrosivi misti di acidi forti riducenti (come l'acido solforico) e acidi ossidanti (come l'acido nitrico). Presenta un'eccellente resistenza alla tensocorrosione, alla corrosione per vaiolatura e alla corrosione interstiziale, rendendolo adatto alla produzione di componenti strutturali resistenti alla corrosione-in ambienti industriali difficili come rivestimenti per apparecchiature di giacimenti di petrolio e gas acidi, contenitori chimici, scambiatori di calore con acqua di mare e componenti di sistemi di desolforazione dei gas di combustione. È un materiale fondamentale per risolvere problemi complessi di corrosione.
Composizione chimica delle lastre Inconel 601 e Incoloy 825
| Elemento | Piastra Inconel 601 (UNS N06601) | Piastra Incoloy 825 (UNS N08825) |
|---|---|---|
| Nichel (Ni) | 58.0 – 63.0 % | 38.0 – 46.0 % |
| Cromo (Cr) | 21.0 – 25.0 % | 19.5 – 23.5 % |
| Ferro (Fe) | Bilancia | Maggiore o uguale al 22,0% |
| Alluminio (Al) | 1.0 – 1.7 % | Inferiore o uguale allo 0,2% |
| Molibdeno (Mo) | – | 2.5 – 3.5 % |
| Rame (Cu) | Inferiore o uguale all'1,0% | 1.5 – 3.0 % |
| Titanio (Ti) | Inferiore o uguale allo 0,15% | 0.6 – 1.2 % |
| Carbonio (C) | Inferiore o uguale allo 0,10% | Inferiore o uguale allo 0,05% |
| Manganese (Mn) | Inferiore o uguale all'1,0% | Inferiore o uguale all'1,0% |
| Silicio (Si) | Inferiore o uguale allo 0,5% | Inferiore o uguale allo 0,5% |
| Zolfo (S) | Inferiore o uguale allo 0,015% | Inferiore o uguale allo 0,03% |
| Fosforo (P) | – | Inferiore o uguale allo 0,03% |
Proprietà fisiche delle lastre Inconel 601 e Incoloy 825
| Proprietà fisica | Piastra Inconel 601 (ricotto) | Piastra Incoloy 825 (ricotto) |
|---|---|---|
| Densità (g/cm³) | 8.11 | 8.14 |
| Intervallo di fusione (gradi) | 1300 – 1370 | 1370 – 1400 |
| Modulo di elasticità (GPa) | 210 | 196 |
| Conducibilità termica (W/m·K, a 20 gradi) | 11.2 | 11.1 |
| Coefficiente di dilatazione termica (×10⁻⁶/K, 20–100 gradi) | 12.6 | 14.0 |
| Resistività elettrica (μΩ·m, a 20 gradi) | 1.18 | 1.12 |
| Calore specifico (J/kg·K, a 20 gradi) | 444 | 440 |
| Permeabilità magnetica | Tipicamente non magnetico | Tipicamente non magnetico |
| Rapporto di Poisson | 0.29 | 0.28 |
Principali differenze tra le piastre Inconel 601 e Incoloy 825
Composizione:
Piastra in lega Inconel 601: il componente principale è una lega di nichel-cromo, con aggiunta di alluminio per migliorare la resistenza all'ossidazione.
Piastra Incoloy 825: una lega di nichel-ferro-cromo, ma la chiave è l'aggiunta di molibdeno (Mo) e rame (Cu) per migliorare la resistenza agli acidi e contiene anche titanio (Ti).
Principali vantaggi delle lastre Inconel 601 e Incoloy 825:
Piastra Inconel 601: resistenza alle alte-temperature, resistenza all'ossidazione e resistenza alla carburazione (ad esempio, utilizzata nei componenti dei forni).
Piastra in lega Incoloy 825: eccellente resistenza alla corrosione a vari mezzi corrosivi, in particolare alla corrosione da acido solforico e alla vaiolatura.
Contenuto di nichel delle piastre Inconel 601 e Incoloy 825:
Piastra Inconel 601: contenuto di nichel più elevato (la piastra in lega Inconel 601 ha un contenuto di nichel di circa il 60%, superiore alla piastra Incoloy 825).
Lastra Incoloy 825: contenuto di nichel inferiore e contenuto di ferro più elevato, che la rendono più-efficace in termini di costi in alcune applicazioni.
Quando scegliere quale materiale:
Applicazioni per la piastra Inconel 601:muffole per forni, cestelli per trattamenti termici,-componenti di forni ad alta temperatura e altre applicazioni che richiedono resistenza a temperature estremamente elevate e resistenza all'ossidazione.
Applicazioni per la piastra in lega Incoloy 825:lavorazioni chimiche, petrolio e gas (ambienti acidi), vasche di decapaggio e qualsiasi applicazione che richieda un'ampia resistenza alla corrosione degli acidi (acido solforico, acido fosforico) e resistenza alla vaiolatura/corrosione interstiziale.
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